知能ロボット導入で
バラ積みピッキングの自動化に挑む

“バラ積み状態の部品をバリ取り機へ自動供給するには課題が山積していました”

バラ積み部品の後工程への自動供給を実現するためにクリアしなければならない課題は多く、同工程の実現に3年以上の期間を要したという株式会社キッツ茅野工場 M様にその難しさを語っていただきました。

M様：
当社は製造メーカーですので、原価低減への取り組みは常に必要とされています。今回ロボットを導入した工程では、残業時間が非常に多かったということもあり、労務費の削減にもつながる取り組みを検討していました。人手に頼っていた作業を自動化すれば、当然削減した工数を他の作業にまわすことができます。

同工程の自動化は難しく、検討は３年以上前からおこなっており、展示会などにも足を運びました。しかし、導入のためには整った条件の中でないと利用できないものが多く、また取り扱っている部品が銅素材でマグネットハンドが利用できない上、後工程のために投入姿勢の精度も求められるというのも状況を難しくしていました。さらに重要な条件としては、バラ積みピッキングという難題をクリアしつつも、 元々工場で使用していた台車などは、そのまま利用して自動化を実現したかったという事情もありました。

“現場での対応にも混乱はなく、想像以上にスムーズに利用できています”

三明機工様でのテスト終了後、設置開始から3週間程度で稼働を開始した同ピッキングロボット。その後の運用状況も知る、株式会社キッツ 茅野工場のI様にお話を聞きました。

I様：
現在はメインの担当者をはじめ3、4人で運用していますが、操作はカスタマイズされたタッチパネル式の制御盤に簡略化されていますし、操作の研修を経て問題なく使用できています。従来から利用しているロボットは問題があった場合、原点復帰をさせて再稼働するまでに煩雑な操作を必要としていましたが、今回導入したロボットは簡単な操作だけで、誤操作もなく復帰できるのでありがたいですね。

また3サイズ13品種あるワーク(2018年7月現在)に応じて、ハンドのツメの切り替えなども自社内で対応していますが、簡単な設定だけですので問題なく使いこなせています。マシンタイムの短縮には今後も期待していますが、実のところ今回の取り扱ったワークは形状が複雑で比較的難易度の高いものでしたので、その供給の自動化を実現できたのであれば、他の工程にも導入できると思います。これまでの運用でロボット利用のコツも現場で掴めてきましたし、ハンドのツメを調整したりなど、こちらからも意見を提示しながら、より良い形で利用してきたいと考えています。

“ロボットの導入によりピッキング工程において大きく省人することができました”

前述の通り、残業時間の多さが問題となっていた同工程。バラ積みピッキングロボットの導入による省人効果について伺いました。

M様：
主にワークを積んだ台車の交換と制御盤でのロボットの操作には人手がかかりますが、これまでと比較して 必要な人手は4分の1程度になり、残業時間の削減にも繋がりました。

今後の期待としては、現在も導入後の調整などを経て動作サイクルが止まることはあまりありませんが、いずれ全く人手がかからないレベルまで精度は向上して欲しいです。またマシンタイムの短縮はもちろん、バラ積みからプレスの金型にダイレクトに投入するなど、機能の向上と多様化にも期待しています。

ただし全体のコスト感としては現状も満足していますし、後継機の導入も検討する中で、当社と三明機工・Mujinで三位一体となり理想を目指していきたいですね。